红薯和马铃薯既是粮食作物也是重要的经济作物，在我国其种植培养面积居世界第二位。薯类收获作业耗工费时，劳动强度大、季节性强，在当前农村劳动力资源短缺的情况下，常因未能及时收获而造成重大损失。因此，薯类收获机的推广得到薯农的重视。但薯类收获机在使用的过程中故障较多，影响收获效率，操作者应掌握主要故障的分析诊断及排除方法。

  通过对“链排、链棍端头断开”现象分析，发现紧靠链节处的两链棍分别焊有连接板，而连接板经常开焊。由于连接板将两根链棍焊接成一体，在两链棍端头穿入链节后，链轮带动链节转动时，因链节与链棍装配时有间隙，这样链棍焊接后的两中心距38.1mm与链节的节距38.1mm肯定出现误差。由于链棍的节距小于链节的节距，所以转动时必然对两链棍端头产生作用力，若两轴棍与链节中心距相同时，这个力将作用在两个链棍上，反之这两个作用力将同时作用在一个链棍上，致使工作时出现交变载荷，发生上述故障。故障原因找到后，将靠近链节两端的连接板取消，将连接板焊接位置改至距链节200mm处，这样受力后，力距加长，变形角度缩小，断链棍的现象随之消除。

  晃动筛的功用是将链排传递过来的土壤和红薯通过筛后，将大部分土筛下，将红薯落到土和瓜秧上面，以方便捡拾红薯，并防止土将红薯压在下面，造成不必要的损失。晃动筛的动力来源是由皮带轮上的销轴通过摇杆将晃动筛前后推动来完成的，晃动筛由四根吊杆与机架相连，工作时，晃动筛上面的负荷大约有250kg，其运动起来的冲击力还要远大于此力，特别是与摇杆相连的两个销轴承受的冲击力就更大了，这就使得销轴时常断裂，既影响生产又造成浪费。

  通过对故障做多元化的分析，采取了将销轴适当加粗的办法，即原来销轴由直径?椎22改为?椎24，同时将销轴与摇杆的连接形式由轴套式改为关节轴承，这样就可以克服原来轴套磨损导致间隙慢慢的变大，冲击力也随之加大，发生晃动筛框架与销轴、吊柱等多处断裂的现象。改装后，由于换了关节轴承，间隙大、冲击力强的问题解决了，同时，装配时产生的不同心现象也得到了缓解。

  原机器上的链节是冲压焊合而成，板的厚度、装配质量以及抗拉强度远远不能够满足辽阳地区的农艺要求。通过现场考察和实际测定，觉得自身加工出的链节与专业厂家的标准链节的制造质量和常规使用的寿命有很大差别。在不改变速度的情况下，选用了相同节距的链节，选用标准链轮与之相配，所选用的ISO链号24A-1标准套筒滚子链提高了常规使用的寿命，同时降低了制造成本。原来链轮使用一个作业期链轮齿尖就快磨没，其原因是链节没有套筒，工作时链轮与链节直接研磨。而换成标准链节工作时是滚动摩擦，摩擦阻力远远降低，因此一个作业期下来，两个链轮磨损很小。

  在作业过程中，两侧前连接板经常刮瓜秧，驾驶员不得不下车用镰刀和其它工具进行清理，既影响生产效率，又耗费体力。为此，设计两个割秧圆盘刀，安装在收获机两侧牵引连接板前，从而解决了问题。

  薯类收获机在粘性土壤中作业工作阻力增加，造成皮带打滑现象，且皮带磨损严重。此时可根据真实的情况，将原来B型皮带和皮带轮改成C型。

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